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防腐鋼管除銹標準
作者：網站管理員 日期：2018-9-19 15:32:09 點擊：1168屬于：鋼管百科
防腐層的壽命除取決于涂層品種、涂覆質地和開工情況等身分外，鋼管的輪廓處置對防腐層壽命的奸猾約占50%，是以，應嚴肅聽從防腐層表率對鋼管表面的哀求，不絕探索和概括，不斷改革鋼管表面處理步驟。
1、洗滌
操縱溶劑、乳劑清洗鋼材表面，以到達去除油、油脂、塵土、光滑劑和類似的有機物，但它不行去除鋼材表面的銹、氧化皮、焊藥等，因此在防腐坐蓐中只當作副手伎倆。
2、東西除銹
重要操縱鋼絲刷等工具對鋼材表面舉辦打磨，可能去除松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動工具除銹能達到Sa2，動力工具除銹可達到Sa3，若鋼材表面附著鞏固的氧化鐵皮，工具除銹惡果不理想，達不到防腐施工要求的錨紋深度。
3、酸洗
日常用化學和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐只登化學酸洗，可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層，偶爾可用其作為噴砂除銹后的再處理?；瘜W清洗盡管能使表面達到必然的干凈度和疏漏度，但其錨紋淺，并且易對環境形成傳染。
4、噴(拋)射除銹
噴(拋)射除銹是議定大功率電機動員噴(拋)射葉片高速挽回，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力效力下對鋼管表面進行噴(拋)射處理，不但可以齊消滅鐵銹、氧化物和污物，而且鋼管在磨料強暴沖鋒和磨擦力的作用下，還能達到所需要均勻粗糙度。
噴(拋)射除銹后，不僅可以推廣管子表面的物理吸附作用，而且可以鞏固防腐層與管子表面的機器黏附作用。因此，噴(拋)射除銹是管道防腐的愿望除銹款式。般而言，噴丸(砂)除銹主要用于管子內表面處理，拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理。采用噴(拋)射除銹應寄望幾個題目。
4.1除銹品
關于鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝，般要求鋼管表面達到近白(Sa2.5)。擴充證明，采用這種除銹等幾乎可以撤銷全部的氧化皮、銹和其他污物，錨紋深度達到40~100μm，富裕饜足防腐層與鋼管的附效力要求，而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運行費用和靜止可靠的質量達到近白(Sa2.5)本領條件。
4.2噴(拋)射磨料
為了達到理想的除銹效果，應根據鋼管表面的硬度、原始銹蝕水平、要求的表面粗糙度、涂層范例等來選擇磨料，對于單層環氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的參差磨料更易達到理想的除銹效果。鋼丸有深入鋼表面的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40~50 HRC，鋼砂的硬度為50~60 HRC可用于各種鋼表面，即使是用在C和D銹蝕的鋼表面上，除銹效果也很好。
4.3磨料的粒徑及配比
為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄;同時由于錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。
粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強度沖擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效果，同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大升高。日常，鋼丸的粒徑為0.8~1.3mm，鋼砂粒徑為0.4~1.0mm，其中以0.5~1.0mm為主要因素。砂丸比普通5~8.
該當注意的是在本質操縱中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到，由來是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破滅率高。為此，在操作中應不斷抽樣檢測混合磨料，根據粒徑散布情況，向除銹機中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數量要占主要的。
4.4除銹速度
鋼管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量，即單位時辰內磨料施加到鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1.
式中:m——磨料的噴(葉片)量;V——磨料運行速度;m1——單顆粒磨料的質量。
m的大小與磨料破碎率有關，破碎率大小直接影響表面處理功課的成本及除銹建造的費用。當設備固定穩定后，m為常數，y為常數，因此E也是個常數，但因為磨料破碎，m1產生變化，因此，般應選擇耗費率較低的磨料，這樣有利于提高清算速度和長葉片的壽命。
4.5清洗和預熱
在噴(拋)射處理前，采用清洗的方法撤退鋼管表面的油脂和積垢，采用加熱爐對管體預熱至4060℃，使鋼管表面保留干涸狀況。在噴(拋)射處理時，由于鋼管表面不含油脂等污垢，可增強除銹的效果，干燥的鋼管表面也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離，使除銹后的鋼管表面度潔白。
1、洗滌
操縱溶劑、乳劑清洗鋼材表面，以到達去除油、油脂、塵土、光滑劑和類似的有機物，但它不行去除鋼材表面的銹、氧化皮、焊藥等，因此在防腐坐蓐中只當作副手伎倆。
2、東西除銹
重要操縱鋼絲刷等工具對鋼材表面舉辦打磨，可能去除松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動工具除銹能達到Sa2，動力工具除銹可達到Sa3，若鋼材表面附著鞏固的氧化鐵皮，工具除銹惡果不理想，達不到防腐施工要求的錨紋深度。
3、酸洗
日常用化學和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐只登化學酸洗，可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層，偶爾可用其作為噴砂除銹后的再處理?；瘜W清洗盡管能使表面達到必然的干凈度和疏漏度，但其錨紋淺，并且易對環境形成傳染。
4、噴(拋)射除銹
噴(拋)射除銹是議定大功率電機動員噴(拋)射葉片高速挽回，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力效力下對鋼管表面進行噴(拋)射處理，不但可以齊消滅鐵銹、氧化物和污物，而且鋼管在磨料強暴沖鋒和磨擦力的作用下，還能達到所需要均勻粗糙度。
噴(拋)射除銹后，不僅可以推廣管子表面的物理吸附作用，而且可以鞏固防腐層與管子表面的機器黏附作用。因此，噴(拋)射除銹是管道防腐的愿望除銹款式。般而言，噴丸(砂)除銹主要用于管子內表面處理，拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理。采用噴(拋)射除銹應寄望幾個題目。
4.1除銹品
關于鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝，般要求鋼管表面達到近白(Sa2.5)。擴充證明，采用這種除銹等幾乎可以撤銷全部的氧化皮、銹和其他污物，錨紋深度達到40~100μm，富裕饜足防腐層與鋼管的附效力要求，而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運行費用和靜止可靠的質量達到近白(Sa2.5)本領條件。
4.2噴(拋)射磨料
為了達到理想的除銹效果，應根據鋼管表面的硬度、原始銹蝕水平、要求的表面粗糙度、涂層范例等來選擇磨料，對于單層環氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的參差磨料更易達到理想的除銹效果。鋼丸有深入鋼表面的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40~50 HRC，鋼砂的硬度為50~60 HRC可用于各種鋼表面，即使是用在C和D銹蝕的鋼表面上，除銹效果也很好。
4.3磨料的粒徑及配比
為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄;同時由于錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。
粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強度沖擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效果，同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大升高。日常，鋼丸的粒徑為0.8~1.3mm，鋼砂粒徑為0.4~1.0mm，其中以0.5~1.0mm為主要因素。砂丸比普通5~8.
該當注意的是在本質操縱中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到，由來是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破滅率高。為此，在操作中應不斷抽樣檢測混合磨料，根據粒徑散布情況，向除銹機中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數量要占主要的。
4.4除銹速度
鋼管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量，即單位時辰內磨料施加到鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1.
式中:m——磨料的噴(葉片)量;V——磨料運行速度;m1——單顆粒磨料的質量。
m的大小與磨料破碎率有關，破碎率大小直接影響表面處理功課的成本及除銹建造的費用。當設備固定穩定后，m為常數，y為常數，因此E也是個常數，但因為磨料破碎，m1產生變化，因此，般應選擇耗費率較低的磨料，這樣有利于提高清算速度和長葉片的壽命。
4.5清洗和預熱
在噴(拋)射處理前，采用清洗的方法撤退鋼管表面的油脂和積垢，采用加熱爐對管體預熱至4060℃，使鋼管表面保留干涸狀況。在噴(拋)射處理時，由于鋼管表面不含油脂等污垢，可增強除銹的效果，干燥的鋼管表面也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離，使除銹后的鋼管表面度潔白。
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